LOCALIDAD……………..: OFICINAS LOMAS DE CHAPULTEPEC

PAIS……………………….:   MEXICO

PROYECTO……………..:  DESARROLLO DE INGENIERÍA EN EPLAN, DE INTERRUPTORES DE 85 KV, MARCA SIEMENS

• Realización de típicos de instalación de los sistemas de cada una de las áreas que componen una planta cementera: Trituradora de caliza, molino de crudo, materias primas, enfriador clincker, horno precalentador, molino de carbón, tolvas dosificación a molino de cemento, envasado.
• Utilizando para el desarrollo de dicha documentación el software EPLAN:.

LOCALIDAD……………..: PLANTA TULA DE ALLENDE, HIDALGO

PAIS……………………….: MEXICO

PROYECTO……………..:  DESARROLLO DE INGENIERÍA EN EPLAN, DE INTERRUPTORES DE 85 KV, MARCA SIEMENS

• El alcance del proyecto consistió en la generación de los siguiente requerimientos: diagramas eléctricos, diagramas de alambrado, diagrama de distribución de componentes en gabinete, reportes de bornes. Utilizando para el desarrollo de dicha documentación el software EPLAN, apegandonos a la nomenclatura Europea.
• En el desarrollo de esta documentación se hiso uso de las siguientes herramientas: macros para crear símbolos no disponibles dentro de las librerías de EPLAN, formularios personalizados, evaluaciones para generar el índice de páginas de manera automática, reporte de bornes y de las características especificas de los puntos de conexión de los diagramas eléctricos, se ejecutó una macro para obtener un reporte de bornes de conexión de manera automática.

CLIENTE ………………….: CENTRAL LA PROVIDENCIA

LOCALIDAD……………..:  CUICHAPA, CÓRDOBA, VERACRUZ

PAIS……………………….:   MEXICO

PROYECTO……………..:  AUTOMATIZACIÓN CONTROL DE VELOCIDAD TURBO BOMBAS, AGUA A CALDERAS

• Control de Velocidad y manejo de protecciones y disparos de dos Turbinas de Bombas de Agua a Calderas, por medio de un controlador de alta velocidad AGC-100 de la marca DEIF.
• Operación en forma automática a partir de una variable externa, presión de cabezal de agua, realizando la acción de control directamente sobre el actuador neumático de la Turbina de Vapor, por medio de una señal de 4-20 mA.
• Operación manual ajustando la velocidad de la turbina, localmente en el controlador DEIF o desde el sistema de supervisión central de Calderas.
• Protección por vibración, temperatura, lubricación, presión y disparo de la turbina ante condiciones de operación anómalas.
• Enlace de controlador DEIF con PLC Schneider de Calderas, mediante protocolo Modbus TCP Iimplementación en HMI GRACIL de pantallas para el monitoreo y control de las Turbinas en forma remota.

CLIENTE ………………….: LINCOLN ELECTRIC

LOCALIDAD……………..: TALLER AZCAPOTZALCO

PAIS……………………….:   MEXICO

PROYECTO……………..:  AUTOMATIZACIÓN MECANISMO PARA APLICACIÓN DE SOLDADURA GANTRY

• Mecanismo para Aplicación de Soldadura MIG Gantry, para lo cual se se considera home general del gantry, confirmación de estados y parámetros antes de permitir aplicar la soldadura, detección de alambre, detección de los slides en home, detección de presencia de los refuerzos y placa en el herramental, detección de cabezales en posición para soldar, primer par de refuerzos.
• Sistema de Control CompactLogix.
• 8 ejes con servomotores Yaskawa.

Estacion de Operación MobileView

El proyecto se integró en dos partes, la primera consiste en el control de válvulas de suministro de agua caliente y fría a las conchas que son controladas de acuerdo a la temperatura requerida en cada equipo. La segunda parte es el circuito cerrado de agua, el cual consiste en una vez utilizada el agua en el proceso, esta es enviada a tanques de almacenamiento para que esté disponible en el momento que sea requerida, manteniendo la temperatura del agua para evitar gasto de energía más adelante.

Se logró un ahorro de energía del 60% al evitar el desperdicio de agua caliente, ya que es aprovechada con la temperatura que sale de proceso y el gasto de energía es menor al ser calentada nuevamente, a su vez se ahorró el consumo de agua en un 80%, ya que el agua es utilizada en un circuito cerrado en el mismo proceso una y otra vez.

PLANTA ………………….: INGENIO SAN FRANCISCO AMECA

LOCALIDAD……………..: AMECA, JALISCO

PAIS……………………….: MEXICO

PROYECTO……………..: AUTOMATIZACIÓN SISTEMA DE CONTROL MIEL FINAL

• El objetivo primordial de este proyecto consistio en la implementación de sistema de vigilancia, medición y registro confiable, de manera que permitio tener un mejor control del inventario de la miel final, obtenida como uno de los principales subproductos en la elaboración de azúcar y que representa una fuente adicional de ingresos para la planta.
• En la alimentación se instalo un sistema dual de tanques báscula, a la salida de centrifugas y hacia los tanques de almacenamiento.
• En el despacho de miel final hacia pipas se hizo uso de la bascula cañera existente, con las correcciones necesarias por temperatura y grados brix, adicionalmente tanto en la entrada como en la salida del tanque para obtener mediciones en línea y corregir en automático la masa de miel referenciada a 85° Brix.
• Adicionalmente se contemplo bloqueos en el despacho para evitar que el transportista cargue miel si no tiene la autorización previa por el área responsable, haciendo uso de lector de código de barras.
• Esta implementación represento un ahorro para la planta de 8 millones de pesos, al eliminar la intervención humana en la medición del volumen de miel producido, almacenado y comercializado.

PLANTA ………………….: INGENIO SAN MIGUEL DEL NARANJO

LOCALIDAD……………..: EL NARANJO, SAN LUIS POTOSI

PAIS……………………….: MEXICO

PROYECTO……………..:  AUTOMATIZACIÓN DE ENSACADORA TRIPLEX DE AZUCAR

• Automatización de Ensacadora Triplex, para una operación de manera rápida y fiable por medio de la integración de báscula de peso neto, por medio de alimentación del producto a tres tolvas bascula, para asegurar la precisión del envasado, las cuales alimentan el material por medio de gravedad para el llenado de sacos de azúcar de 50 Kg a boca abierta.
• Integracion de PLC CompacLogix
• Integracion de celdas de carga e indicadores de peso del sistema de pesaje.
• Estación de Operación PanelView Plus 7 para el monitoreo y control en tiempo real del proceso completo.

CLIENTE ………………….: CENTRAL LA PROVIDENCIA

LOCALIDAD……………..:  CUICHAPA, CÓRDOBA, VERACRUZ

PAIS……………………….:   MEXICO

PROYECTO……………..:  AUTOMATIZACION CENTRIFUGA CONTINUA 3 DE C

• Automatización de Centrigua Continua para eficientar la extracción de los granos de azúcar de la masa de C.
• Sistema de control AB Micrologix 1400
• Interfase de operador PanelView Plus 7
• Suministro, instalación, cableado y comisionamiento de Instrumentación.
• Suministro, instalación, cableado y comisionamiento de Válvulas de Control.

CLIENTE ………………….: CENTRAL LA PROVIDENCIA

LOCALIDAD……………..:  CUICHAPA, CÓRDOBA, VERACRUZ

PAIS……………………….:   MEXICO

PROYECTO……………..:  AUTOMATIZACION EVAPORACION

• Control de cuádruple de Evaporación: Control de niveles, flujos, presiones, temperaturas, vacío y densidad, para el manejo de
• Suministro, instalación, cableado y comisionamiento de Instrumentación.
• Suministro, instalación, cableado y comisionamiento de Válvulas de Control.
• Sistema de Control AB, ControlLogix L83.
• Estación de Operación FTView SE Station.

PLANTA ………………….: NESTLE

LOCALIDAD……………..: PLANTA TOLUCA CHOCOLATES

PAIS……………………….: MEXICO

PROYECTO……………..: PROYECTO AUTOMATIZACIÓN CIRCUITO DE AGUA, CONCHAS Y TAQUES MEZCLADORES.

• Automatización del control de válvulas de entrada de agua a conchas de preparación de chocolate, así mismo, creación de un circuito cerrado de agua automatizado, para hacer eficiente el proceso de conchado de chocolate y de esta forma ahorrar recursos como agua, energía y tiempo de preparación.
• El proyecto se integró en dos partes, la primera consiste en el control de válvulas de suministro de agua caliente y fría a las conchas que son controladas de acuerdo a la temperatura requerida en cada equipo. La segunda parte es el circuito cerrado de agua, el cual consiste en una vez utilizada el agua en el proceso, esta es enviada a tanques de almacenamiento para que esté disponible en el momento que sea requerida, manteniendo la temperatura del agua para evitar gasto de energía más adelante.
• Se logró un ahorro de energía del 60% al evitar el desperdicio de agua caliente, ya que es aprovechada con la temperatura que sale de proceso y el gasto de energía es menor al ser calentada nuevamente, a su vez se ahorró el consumo de agua en un 80%, ya que el agua es utilizada en un circuito cerrado en el mismo proceso una y otra vez.